lo que protegemos · lo que evitamos.
- +Decenas a cientos de miles de pesos por evento de paro no programado · detección 2-4 semanas antes de falla mecánica · rodamiento de fracciones de miles vs paro de cientos de miles
- +Reducción documentada del 9% en factura CFE GDMTO · sub-medición por turno/área identifica el delta · decenas de miles de pesos mensuales en planta típica de inyección plástico
- +Eficiencia recuperada de aire comprimido · 25-30% del aire del compresor se pierde en fugas invisibles · retorno de inversión típico 16 días
- +Cumplimiento STPS continuo sin clipboard · NOM-015 + NOM-010 + NOM-011 + detección de gases combustibles · reporte mensual listo para auditoría
- +Continuidad operativa durante cortes CFE · generador siempre listo, diesel siempre disponible, transferencia automática verificada · sin sorpresas en el blackout
- ✕Paro no programado de motor crítico · típicamente cientos de miles de pesos por evento (12 horas paradas) · 2-4 eventos al año en planta sin monitoreo predictivo
- ✕Penalización CFE permanente por factor de potencia bajo · invisible en cada recibo, acumulado masivo · más recargos por demanda mal gestionada
- ✕Reparación de emergencia diurna de decenas de miles cuando se pudo programar nocturna por una fracción del costo · compresores que mueren porque nadie notó la degradación gradual
- ✕Observaciones STPS por bitácora de papel · NOM-015 + NOM-010 + NOM-011 expone a sanciones y multas · expediente sin trazabilidad documental
- ✕Producto fuera de especificación por proceso térmico mal calibrado · retrabajos · pérdida de cliente OEM en cadena de suministro JIT
dieciséis casos de uso · cinco áreas críticas.
para mantenimiento.
Jefe de Mantenimiento. Tres casos · un paro no programado de motor crítico cuesta cientos de miles de pesos típicamente; el sensor que lo detecta 2-4 semanas antes cuesta una fracción.
para finanzas y energía.
CFO + Director de Energía. Tres casos · factor de potencia bajo, demanda mal gestionada y consumo invisible son recargos CFE GDMTO que se acumulan en cada recibo · monitoreo continuo los elimina o los previene.
para operaciones.
Director de Operaciones. Tres casos · cuarto eléctrico, cuarto de máquinas y cuarto de TI son tres pequeñas habitaciones donde una falla destruye equipos de cientos de miles · sensores básicos eliminan el riesgo catastrófico.
para seguridad e higiene.
Director de Seguridad e Higiene + Médico Ocupacional. Cuatro casos · STPS exige registro continuo de condiciones térmicas, químicas, de ruido y de gases · monitoreo automatizado convierte una carga de papeleo en un reporte mensual de dos clics.
para el gerente de planta.
Gerente de Planta. Tres casos · proceso térmico fuera de spec invalida producto; cisterna de diesel vacía deja al generador inservible; transferencia automática que no arranca expone toda la planta a un blackout · monitoreo continuo de los tres elimina las tres sorpresas.
tres cumplimientos STPS · una sola plataforma los cubre.
Para grupos industriales con 5-20 plantas, panel nacional con ranking de eficiencia y cumplimiento por planta · identifica patrón sistémico antes de que escale.
del sensor al reporte · cada cinco minutos · sin intervención humana
Cinco pasos. Pasan en paralelo en todos tus sitios, todo el tiempo. Cuando algo cruza un umbral, el flujo se completa en menos de cinco minutos · alerta entregada, respuesta logueada, evidencia para auditoría capturada.
mide
Los sensores miden temperatura, humedad, corriente, apertura, fuga y otras magnitudes cada cinco minutos · sin operador presente.
detecta
El sistema compara cada lectura contra el umbral configurado por receta + por sitio + por equipo. Cruzar el umbral dispara el flujo.
avisa
La alerta se enruta a la persona correcta por WhatsApp, correo o notificación · según el rol y el horario configurados.
responde
El operador atiende desde el panel o la aplicación móvil. La acción correctiva queda en bitácora inmutable con timestamp + firma.
audita
Todo se vuelve parte del paquete de auditoría · series de tiempo, eventos críticos, acciones correctivas, reporte NOM listo en dos clics.
Cinco pasos · sin operadores manuales · sin papelería · sin huecos.
cinco fases · por planta.
levantamiento en sitio por planta
1-2 díasVisita técnica + inventario de máquinas críticas, panel eléctrico, cuartos de servicio + identificación de puntos STPS + checklist por proceso.
instalación física
3-5 díasMedidores de corriente clamp-on (sin paro de operación) + sensores ambientales en cuartos críticos + sondas sonda de temperatura sumergible en procesos térmicos + gateway con respaldo de 32 horas.
configuración + calibración
2-3 díasUmbrales STPS + reglas por máquina · línea base de consumo + factor de potencia · sondas calibradas verificadas · plantilla STPS lista · alertas WhatsApp por rol.
capacitación del equipo
1 díaGerente de Planta + Jefe de Mantenimiento + Director de Energía + Director de Seguridad e Higiene + Operadores de turno · cada rol entrena en su flujo de alertas y reportes.
30 días de soporte + primer reporte mensual
30 díasEspecialista AstreaIoT disponible · primer reporte mensual STPS + análisis de mantenimiento predictivo + panel CFE GDMTO entregados · cadena de escalamiento ajustada a la operación real.
Para grupos industriales con 5-20 plantas: después de las primeras 2-3 plantas piloto, las fases se compactan a 5-8 días por planta con olas mensuales.
preguntas comunes · antes de la cotización.
¿se puede instalar sin paro de operación?
Sí. Los medidores de corriente son clamp-on (se montan sobre el cable, sin desconexión). Los sensores ambientales son externos. Los medidores de presión en aire comprimido requieren puertos T existentes o instalación en mantenimiento programado. Cero paro para 90% de los sensores.
¿qué pasa si la planta tiene Niagara / BACnet existente?
AstreaIoT se complementa con el BMS existente · no lo reemplaza. Los datos de cadena de frío industrial, energía y STPS llegan a tu panel AstreaIoT en paralelo. Si necesitas bridge bidireccional con Niagara, lo hacemos vía gateway de integración BMS (Cluster BMS Legacy).
¿cuánto tarda en armarse un reporte STPS?
Dos clics. El sistema arma reportes mensuales por NOM (015 térmicos, 010 químicos, 011 ruido) automáticamente. PDF listo para auditoría STPS en menos de un minuto.
¿se integra con SCADA / ERP / MES?
Sí · vía Integración Personalizada. Te conectamos con SAP, Oracle, SCADA propietario, o MES industrial. Datos de mantenimiento predictivo + energía + STPS llegan a tu sistema central para correlación con producción.
¿necesito mi propia conexión a internet?
No es obligatorio. El gateway usa el WiFi industrial cuando está disponible · o el módem celular incluido como respaldo · 32 horas de memoria local. Funciona en plantas con conectividad mixta.
¿cómo se calibran los sensores y cada cuánto?
Sondas sonda de temperatura sumergible calibradas en laboratorio acreditado antes del despliegue. Sensores ambientales auto-calibrados. Recalibración de sonda de temperatura sumergible cada 12 meses · nosotros llevamos el calendario por toda la red.
¿qué pasa si una planta cambia de proceso o se reubica?
Recuperamos el equipo · sin penalidad ni cargo de des-instalación. Los sensores se diseñan para mudarse · pueden redesplegarse en otra planta o área del grupo industrial con baja fricción.