lo que protegemos · lo que evitamos.
- +Detección de degradación de CNC, torno o prensa 2-4 semanas antes del paro · cambio planificado
- +Cuarto limpio en spec (humedad + PM2.5 + presión diferencial) · ensamble fino sin contaminación
- +Eficiencia kWh-por-pieza por línea y turno · ESG-ready para auditoría OEM
- +Banco de capacitores justificado con datos reales · retorno de inversión aproximado en 3-6 meses
- +Generador siempre listo · cliente OEM Tier 0 siempre cubierto en blackout
- ✕Paro JIT >2 hr que mueve la línea OEM aguas abajo · penalización contractual significativa
- ✕Lote completo rechazado por OEM por contaminación en cuarto limpio
- ✕Recargo CFE GDMTO permanente por factor de potencia bajo
- ✕Reparación de emergencia de CNC vs mantenimiento programado · varias veces el costo
- ✕Auditoría OEM ESG sin datos · cliente pone proveedor "en watchlist" o cancela contrato
diez casos de uso · cuatro áreas críticas.
para el director de operaciones.
Director de Operaciones + Jefe de Mantenimiento. Tres casos · rodamiento de CNC degradándose, prensa con servo desviando, predictive maintenance scheduling con horas reales. Cada máquina con análisis de firma de corriente.
para el quality director OEM.
Quality Director (auditor OEM) + Director de Calidad interno. Tres casos · cuarto limpio con humedad fuera de rango, presión diferencial perdida, PM2.5 elevado contamina ensamble fino. ESD-controlled documentado para auditoría OEM.
para el CFO y auditor ESG OEM.
CFO + auditor ESG OEM (Toyota Production System, GM Sustainability, etc.). Dos casos · factor de potencia bajo, reporte ESG kWh-por-pieza para auditoría OEM. CFE GDMTO con sub-medición continua.
para el director de planta y JIT.
Director de Planta + Responsable JIT. Dos casos · generador no arranca en blackout (plant down para cliente OEM), STPS auditoría con bitácora con huecos. Continuidad operativa documentada para cliente OEM.
tres cumplimientos + auditoría OEM · una sola plataforma los cubre.
Para operadores Tier 1 multi-planta, panel nacional con métricas comparables por planta — exactamente lo que el auditor ESG OEM pide ver.
del sensor al reporte · cada cinco minutos · sin intervención humana
Cinco pasos. Pasan en paralelo en todos tus sitios, todo el tiempo. Cuando algo cruza un umbral, el flujo se completa en menos de cinco minutos · alerta entregada, respuesta logueada, evidencia para auditoría capturada.
mide
Los sensores miden temperatura, humedad, corriente, apertura, fuga y otras magnitudes cada cinco minutos · sin operador presente.
detecta
El sistema compara cada lectura contra el umbral configurado por receta + por sitio + por equipo. Cruzar el umbral dispara el flujo.
avisa
La alerta se enruta a la persona correcta por WhatsApp, correo o notificación · según el rol y el horario configurados.
responde
El operador atiende desde el panel o la aplicación móvil. La acción correctiva queda en bitácora inmutable con timestamp + firma.
audita
Todo se vuelve parte del paquete de auditoría · series de tiempo, eventos críticos, acciones correctivas, reporte NOM listo en dos clics.
Cinco pasos · sin operadores manuales · sin papelería · sin huecos.
cinco fases · por planta.
levantamiento en sitio por planta
1-2 díasVisita técnica + inventario de CNC, tornos, prensas, cuartos limpios, panel CFE · checklist STPS · identificación de SLA OEM Tier 0.
instalación física
4-5 díasmedidor de corriente por máquina crítica + sensor presión diferencial + temp/humedad/PM en cuartos limpios + medidor trifásico panel · sin paro de operación.
configuración + calibración
2 díasUmbrales por máquina · línea base aprendida en 5-7 días · plantillas de reporte por cliente OEM (TPS, GM, etc.) · alertas WhatsApp por rol.
capacitación del equipo
1 díaDirector Planta + Jefe Mantenimiento + Quality Director + Responsable JIT · cada rol entrena en su flujo de alertas y reportes.
30 días de soporte + primera auditoría OEM
30 díasEspecialista AstreaIoT disponible · primer reporte mensual entregado · primera auditoría OEM (ESG/TPS) respaldada con datos continuos.
Para operadores Tier 1 multi-planta: después de la primera planta piloto, las fases se compactan a 10-14 días por planta.
preguntas comunes · antes de la cotización.
¿funciona con CNC, tornos y prensas de cualquier vendor?
Sí. El análisis de firma de corriente se hace sobre medidor de corriente externo en el motor · sin tocar el control de la máquina · sin paro de operación. Compatible con Fanuc, Siemens, Mazak, Okuma, DMG Mori y otros.
¿cómo se calibran los sensores de cuarto limpio?
Sensores de temperatura, humedad, presión diferencial y PM calibrados en laboratorio acreditado antes del despliegue. Vigencia trazada por equipo. Recalibración cada 12 meses · nosotros llevamos el calendario.
¿se integra con el MES o ERP de la planta?
Sí · vía Integración Personalizada. Te conectamos con SAP, Oracle, Microsip, MES propietario (Fanuc, Siemens) o un sistema personalizado. Los datos llegan directo a tu sistema central.
¿el reporte ESG OEM cubre la plantilla TPS o GM Sustainability?
Sí · plantillas pre-configuradas para Toyota Production System, GM Sustainability, Nissan PPAP, BMW Lieferantenmanagement. PDF descargable en tres clics con tu logo y firmas. Plantilla personalizada vía Integración Personalizada si tu OEM tiene una específica.
¿qué pasa si se va el internet en la planta?
El gateway tiene respaldo de 32 horas y memoria local. Los sensores siguen registrando · todo sincroniza al reconectar. El respaldo celular incluido toma el relevo si el corte se prolonga.
¿el análisis de firma de corriente funciona en spindle y servo?
Sí · cualquier rotativo. El algoritmo aprende la firma normal en 5-7 días y alerta cuando detecta degradación 2-4 semanas antes de la falla. Spindle, servo, motor principal, husillo, bomba hidráulica.
¿qué pasa si una máquina sale a mantenimiento mayor?
Los sensores son portables · se desmontan y se montan en la máquina de respaldo en 15 minutos. El sistema mapea automáticamente la nueva asignación. Sin penalidad ni cargo.